一、故障查找前的准备工作

安全措施

切断设备总电源并悬挂警示牌，确认剪刀、传送带等机械部件处于静止状态。

佩戴防护手套、护目镜，防止液压油泄漏或机械部件意外移动造成伤害。

资料与工具准备

查阅《设备手册》《电气原理图》《液压系统图》，明确各模块参数与连接逻辑。

准备万用表、兆欧表、液压压力表、扳手等工具，以及备用传感器、继电器等易损件。

二、故障查找流程：从现象到根源的分层排查

1. 故障现象记录与初步分析

观察与询问

记录停机、异响、剪切尺寸偏差、报警代码等具体故障现象。

询问操作人员故障前的操作步骤、异常响动或指示灯变化。

典型故障现象分类

剪切精度异常（如尺寸超差、切口毛刺）可能关联剪刀间隙或送料伺服系统；设备突然停机需排查电气控制或过载保护；液压系统压力不足可能由油泵、电磁阀或管路泄漏引起。

2. 分模块系统性排查

▌机械系统故障查找

剪切机构

测量上下剪刀间隙（标准值 0.1~0.3mm），间隙过大或不均匀会导致板材变形或切口粗糙。

检查剪刀刃口磨损情况，严重时需研磨或更换刀片。

送料机构

观察传送带是否打滑（张紧力不足或表面磨损），测量伺服电机编码器反馈值与实际送料长度是否一致。

导向与定位装置

检查导向滚轮是否卡顿、定位挡板是否松动，避免板材偏移。

▌电气系统故障查找

电源与控制回路

用万用表测量三相电源电压（380V±10），零线与地线电压差应＜1V。

检查断路器、接触器触点是否烧蚀，用兆欧表测试线缆绝缘电阻（应＞2MΩ）。

传感器与编码器

送料编码器故障会导致长度计数错误，可用示波器检测脉冲信号；接近开关失效会引起定位不准，需用金属物体测试感应距离（通常 5~10mm）。

▌液压与气动系统故障查找

液压系统

查看压力表读数（标准工作压力 10~15MPa），压力不足时检查油泵异响（是否吸空）、油箱油位、电磁阀卡滞（手动强制换向测试）。

检查管路接头是否漏油，液压油是否乳化（需更换滤芯或油品）。

气动元件（如有）

气压不足（标准 0.6~0.8MPa）时，检查空压机供气、干燥器堵塞或气缸活塞漏气。

▌控制系统故障查找

PLC 与触摸屏

读取 PLC 故障代码（如过载、通信中断），对照手册定位 I/O 模块等问题。

触摸屏显示异常时，检查通讯线缆（RS485/USB）连接，重启控制器测试。

伺服驱动系统

驱动器报警（过流、过载）时，检查电机接线是否松动，手动盘车测试机械负载是否卡顿。

三、故障验证与预防措施

排除故障后的测试

先空载运行各轴动作（送料、剪切、退料），再逐步加载至额定负载，观察电流、压力、速度等参数。

剪切 3~5 块板材进行首件检验，测量尺寸精度与切口质量。

预防性维护

建立《故障日志》统计高频问题（如每月剪刀磨损需定期研磨）。

定期保养：每 500 小时更换液压油滤芯，每 1000 小时校准编码器，每年检查电机轴承润滑。

四、典型故障快速排查技巧

剪切尺寸偏差：优先检查送料伺服编码器线缆是否松动，再校准电子尺与实际长度的映射关系。

设备频繁停机：检查主电路热继电器整定值（应为电机额定电流 1.1~1.2 倍），排除机械卡阻导致的过载。