一、剪切精度偏差问题

1. 剪切尺寸超差（误差＞0.5mm）

原因：

送料机构伺服电机编码器故障，反馈位移数据不准；

刀片间隙未按板材厚度调整（如薄材间隙过大导致边缘毛刺）；

板材压紧装置压力不足，输送时发生偏移。

解决：

校准编码器并检查伺服系统参数；

按工艺要求调整刀片间隙；

检查气动 / 液压压紧系统压力，更换磨损的压紧胶垫。

2. 剪切角度倾斜（对角线偏差大）

原因：

上下刀片安装垂直度偏差，或导轨磨损导致刀片运动轨迹偏移；

送料平台直线导轨润滑不足，运行阻力不均。

解决：

用表校准刀片垂直度，必要时更换导轨滑块；

补充导轨润滑油，清理导轨面金属屑。

二、设备运行故障

1. 剪切动作卡顿或无法启动

原因：

液压系统压力不足（液压油污染或油泵磨损）；

电气系统过载，断路器跳闸或继电器接触不良；

刀片间卡入废料，机械卡死。

解决：

更换液压油并检查油泵密封性；

检查电路连接，测试继电器触点，复位过载保护装置；

停机清理刀片间隙废料，检查刀片是否崩刃。

2. 送料平台运行异响或抖动

原因：

滚珠丝杠或同步带磨损，传动精度下降；

导轨滑块缺油或进入杂质，导致运行阻力突变。

解决：

更换磨损的丝杠或同步带，重新校准传动间隙；

拆卸导轨滑块清洗，加注专用润滑脂。

三、板材加工质量缺陷

1. 剪切边缘毛刺过多

原因：

刀片刃口磨损或崩裂（合金刀片使用超过寿命周期）；

剪切速度与板材厚度不匹配（高速剪切厚板易产生毛刺）。

解决：

研磨刀片或更换新刀片（建议每剪切 10000 次后检查刃口）；

降低剪切速度，或调整刀片间隙至合理范围。

2. 板材表面划伤

原因：

送料平台表面粗糙或附着金属颗粒；

压紧装置的压块材质过硬，挤压板材表面。

解决：

打磨平台表面并铺设防刮耐磨垫；

更换橡胶或尼龙材质的压块，调整压紧力避免过度挤压。

四、自动化控制异常

1. 数控系统程序运行中断

原因：

人机界面（HMI）参数设置错误，触发限位保护；

外部干扰（如电磁干扰）导致程序数据丢失。

解决：

检查剪切长度、数量等参数是否超出设备量程；

为控制柜添加屏蔽层，接地线缆需符合 EMC 标准。

2. 传感器失灵（定位不准或误报警）

原因：

光电传感器镜头积尘或被金属屑遮挡；

编码器信号线接触不良，导致位置反馈异常。

解决：

用无尘布清洁传感器镜头，加装防护罩；

检查编码器线缆接头，更换破损线缆。

五、安全与维护问题

1. 废料堆积引发设备故障

原因：

废料收集装置传送带打滑或电机故障；

未及时清理废料槽，金属屑堵塞排屑通道。

解决：

调整传送带张紧度，更换磨损的皮带；

制定定期清理计划（建议每班次结束后清理废料槽）。

2. 润滑系统失效导致部件磨损

原因：

自动润滑泵堵塞（油脂杂质过多）；

润滑管路接头松动，润滑油泄漏。

解决：

更换高纯度润滑脂，清洗泵体内部；

紧固管路接头，检查油位并补充润滑油。

六、预防措施与维护建议

定期保养：每 500 小时检查刀片磨损、导轨润滑及电气接头紧固性；

参数标准化：建立不同板材（硅钢、不锈钢等）的剪切工艺参数库，避免频繁调试误差；

操作人员培训：强化送料定位、紧急停机等规范操作培训，减少人为失误。