一、物理环境要求

1. 空间布局

安装空间：设备周围需预留≥1.5 米的操作与维护通道，上方净空高度≥3 米，避免吊装物料时碰撞。

地面要求：地面承重需达到设备总重量的 1.5 倍以上，通常需水泥硬化地面（厚度≥200mm，平整度误差≤3mm/m）；精密型设备需加装防震垫或混凝土基础，减少振动对剪切精度的影响。

2. 温湿度控制

温度范围：普通机型适用 0℃~40℃环境（避免高温导致液压油黏度下降或电气元件老化）；高精度机型需控制在 15℃~25℃，并配备空调恒温，温度波动≤±2℃。

湿度要求：潮湿环境易导致金属部件锈蚀、电路短路，可配置除湿机。

3. 洁净度要求

设备需远离粉尘、油污污染源（如焊接车间、喷涂线），每班需用压缩空气吹扫导轨、丝杠等传动部件；切削液、润滑油需专用容器存放，避免泄漏污染地面或进入电气柜。

二、电力与气源环境

1. 电源条件

电压 / 频率：设备需配备稳压器或 UPS 电源，防止电压波动导致控制系统故障。

接地要求：需独立接地系统，接地电阻≤4Ω，确保漏电保护与电磁兼容稳定。

2. 气源质量（如需气动部件）

压缩空气压力需保持在 0.5~0.7MPa，且需经三级过滤（除水、除油、除尘），露点温度≤-20℃，避免气动元件锈蚀或卡滞。

三、工艺环境适配

1. 加工材料特性

板材类型：设备需适配冷轧板、热轧板、不锈钢板、铝板等，需根据材质硬度调整刀具间隙与剪切速度。

板材厚度 / 宽度：不同机型适配厚度范围差异较大（通常为 0.1~12mm），宽度通常≤2000mm，超宽幅板材需定制机型。

2. 辅助设施配套

上料 / 下料装置：需匹配板材重量（如配备真空吸盘、磁力分张器），避免人工搬运导致板材变形。

废料处理：剪切废料需及时清理，可配置废料输送机或集屑箱，防止堆积影响设备运行。

四、安全与防护要求

1. 防护装置

设备周边需安装防护栏（高度≥1.5 米），危险区域（如刀具运动部位、传动齿轮）需加装透明防护罩或光电保护装置。

急停按钮需醒目且触手可及（每台设备≥2 个，分别位于操作面板与机身侧面）。

2. 操作人员要求

操作人员需经培训，掌握设备操作规程与紧急停机流程，并穿戴劳保用品（安全帽、防护手套、防滑鞋）。

禁止在设备运行时触碰传动部件或清理废料，检修需切断电源并悬挂 “禁止合闸” 警示牌。

五、维护与监控环境

1. 定期保养条件

需配备专用工具（如扭矩扳手、表）、润滑油（导轨油、液压油）及易损件（刀片、皮带）储备。

建立《设备运行日志》，记录每日温度、加工时长、故障代码等数据，便于预判性维护。

2. 远程监控支持

智能型设备需接入工厂局域网，确保数控系统与上位机通讯稳定（网络延迟≤50ms），支持远程参数调整与故障诊断。

环境异常应对策略

当出现环境异常时，可采取以下措施：

电压波动超 ±10：立即停机，启用稳压器或切换备用电源。

环境温度＞40℃：开启工业风扇或临时空调，暂停高精度加工。

空气湿度＞80：启动除湿机，检查电气柜密封胶条是否老化。

地面振动明显：加装减震垫或重新浇筑设备基础。