在剪切过程中出现板材位移（跑料），是金属加工企业常见的生产难题，不仅影响产品精度，还可能导致材料浪费和设备损耗。近期，不少客户反馈此类问题，经技术团队实操验证，跑料故障多源于压料力不足、液压系统设计缺陷及机械定位偏差，可通过针对性改造和规范操作解决。压料力不足是跑料的核心原因。根据液压系统计算公式，压料力需满足
Py=1/2×Pzh×b/2500（其中Pzh为剪切力，b为板材长度）。部分老旧设备因压料缸径设计偏小，实际压料力远低于需求值，导致板材在剪切时位移。
以QC12Y-16×4000型摆剪机为例，将压料缸径从40mm增大至50mm后，实际压料力从442kN提升至690kN，接近理论需求值707.2kN，剪切位移误差可控制在合理范围。液压系统设计不合理会加剧跑料问题。传统设备压料脚与系统共用回油回路，系统压力波动直接影响压料稳定性。通过改造液压系统，实现压料脚单独控压和保压功能，将压料回油与系统回油分开，增设压力控制元件，可有效避免压力波动导致的压料失效。
同时，定期检查液压管路密封性，更换老化密封圈，确保系统压力稳定。机械定位偏差也是重要诱因。工作台导轨平面度不足、后挡块定位精度偏差，会导致板材送料时受力不均。日常维护中，需定期打磨导轨，清除铁屑杂物，确保导轨平面度误差控制在合理范围；通过数控系统校准后挡块位置，首件剪切后及时测量尺寸，微调定位参数。此外，板材自身平整度问题也会影响剪切定位，建议在剪切前通过矫直机预处理，消除材料内部应力。
除了设备改造，规范操作也能有效规避跑料。操作人员需根据板材厚度、材质调整压料力和剪切参数，严禁剪切超宽、超厚材料；定期检查压料脚磨损情况，及时更换损坏部件。通过设备优化与规范操作相结合，可解决摆剪机跑料问题，提升剪切精度和生产效率。企业做好设备优化和操作规范培训，能减少跑料故障带来的损失。
除了设备改造，规范操作也能有效规避跑料。操作人员需根据板材厚度、材质调整压料力和剪切参数，严禁剪切超宽、超厚材料；定期检查压料脚磨损情况，及时更换损坏部件。通过设备优化与规范操作相结合，可彻底解决摆剪机跑料问题，提升剪切精度和生产效率。
